盛夏，南海热浪与创新激情一同翻涌。7月9日上午，广东石化公司召开的首届科技创新大会上，全面总结自建设以来取得的创新成果，表彰了“科技创新先进单位”“优秀科技工作者”及“科技进步奖”获得者，优秀科技人才代表分享了创新实践经验。

　　“科技创新是企业持续稳健发展的不竭动力，是企业提升核心竞争力、保持竞争优势的必由之路。”广东石化董事长、党委书记周健的话语掷地有声。这不仅是一场表彰先进科技工作者和优秀创新成果的盛会，更是广东石化向“科技强企”战略迈进的庄严宣言。

　　临江傍海的广东石化炼油区。

　　20万吨/年聚丙烯装置班长正在检查设备情况。

　　乙烯装置内操人员通过智能化系统实时检测装置生产情况。

　　现代化包装线将化工产品包装入库。

　　装置人员在对产品进行取样观察。

　　智升级：数字赋能，打造全流程“智”造标杆

　　7月15日，广东石化生产运行部调度管理人员周兴，参加完生产早会后，第一时间就到调度室打开碳排放管控系统，时刻关注碳排放的相关数据。这套碳排放管控系统基于“数字孪生+工业互联网”技术构建，2024年末正式上线，是广东石化智能工厂一名“新成员”。

　　作为新建炼化企业，广东石化在项目建设过程中，顶层设计上就将智能工厂与工程项目同步建设，按照“数据+平台+应用”模式，打造了中国石油集团首个炼化一体化工业互联网平台，建成了完整的数据中台、业务中台、技术中台体系和服务组件，沉淀出32类工艺模型和业务模型，支撑各智能化系统实现底层技术和模型能力高效复用。

　　广东石化智能工厂运用云计算、物联网、智能算法、数字孪生、5G、北斗通信等新一代信息技术，创新研发综合数据库、MES、数字孪生等智能化应用，开发建设包括优化、生产、安环、储运等 9 个业务域以及数字工厂平台和 IT 基础设施平台在内的 54 个子项目，设计并打通了“九个端到端流程”，实现全业务域数据集成共享，与各专业管控系统共同支撑智能工厂。

　　作为保障全厂安全高效运行的“智能大脑”，广东石化生产调度中心智能系统涵盖了生产指挥系统、炼油与化工运行系统（MES系统）、DCS系统、生产协同优化系统等11套智能系统。广东石化总经理助理、生产运行部主任王恒介绍：“在炼化企业，调度室就像机场的塔台，需要24小时监控全厂上千个工艺参数。这11套系统上线两年多，我们不仅能实时掌握生产动态，还能预测未来72小时的生产趋势，大大提升了应急响应能力。”广东石化首创企业综合数据库实现全厂数据共享治理，开发可视化物料平衡模型支持自定义平衡规则，实现聚烯烃全流程生产追溯，建成炼化一体化数字孪生平台，成为中国石油首家消除信息孤岛的企业。

　　今年6月，广东石化公司建成的智能化实验室，通过样本全生命周期管理、化验智能化和数据共享分析，实现从“经验判断”到“数据决策”的跨越，不仅是中国石油集团公司首个全流程智能实验室系统，更成为行业内功能最全、智能化程度最高的实验室，打造了炼化行业“中国石油范式”。

　　如今的广东石化，全厂覆盖的4G、5G无线网络让人感受到数智化的无限魅力。34套信息智能化系统为企业植入“最强大脑”，云原生智能工厂2023年荣膺国家智能制造示范工厂揭榜单位，2024年通过国家智能制造能力成熟度四级评估认证，入选工信部首批卓越级智能工厂，构建了云原生制造新典范。

　　破壁垒：自主攻坚，突破“卡脖子”关键工艺

　　6月，广东石化迎来创新成果的“高光时刻”：公司自主攻关的延迟焦化密闭除焦技术应用成果接连斩获两项国家级荣誉——不仅荣获第三届“创青春”中国青年碳中和创新大赛全国总决赛金奖，其应用成果更入选2025能源产业生态论坛《“三维减碳”驱动绿色发展》优秀案例。

　　这份来之不易的优秀案例，生动记录了广东石化人迎难而上的创新历程：面对行业空白和技术壁垒，广东石化以“敢为天下先”的勇气开展自主攻关，在没有现成经验借鉴的情况下，硬是闯出了一条新路。通过全流程密闭除焦系统，既解决了困扰行业多年的“除焦扬尘”难题，又大幅提高了装置运行效率，实现焦粉回收率99.6%的行业新标杆，配套建设的尾气处理系统每年可减少VOCs排放500余吨。

　　与延迟焦化装置协同运行的2000万吨/年常减压装置同样取得重大突破。广东石化攻克重劣质原油加工的世界难题，攻坚了重油深度减压深拔技术，减压馏分油收率大幅提升，改造减三线沥青生产能力较设计提升100%.深拔工况下调和法生产高标号沥青产品，低成本、低能耗生产合格馏分油，推动炼油效益优化。原油脱后盐含量≯2毫克/升，全国单套最大的重劣质原油电脱盐稳定运行，构建污染物减排体系，实现清洁化生产，为原油劣质化背景下的炼油行业提供可复制解决方案。

　　作为业内公认的“超级炼化航母”，广东石化还拥有全球单套规模最大的260万吨/年芳烃联合装置、国内自主技术最大规模的120万吨/年乙烯装置等一批“国之重器”。

　　广东石化石油化工高级专家张元礼表示，重大科技基础设施的建成只是起点，唯有以十年磨一剑的恒心和集智攻关的智慧，持续突破关键核心技术的最佳应用实践，方能使这些“大国重器”充分释放创新潜能，切实服务国家战略需求。

　　广东石化在芳烃联合装置上应用新一代轻解吸剂工艺，能耗降低15%.优化世界级苯乙烯装置催化剂，单程转化率提升至行业领先水平。乙烯装置成功应用国产最大“三机组”，创造了乙烯原料优化、能耗行业最好水平。裂解气和清焦气大阀成套国产化后，实现整套乙烯装置的首次国产化并稳定运行，极大降低国内乙烯装置工艺技术对进口设备的依赖度，大大提高我国国产技术保障水平。

　　通过一系列“卡脖子”技术的自主突破，这些“超级装置”不仅开得稳，更开出了超设计能力的好成绩——目前主要装置负荷率达110%，关键指标优于行业基准。

　　广东石化不仅要建“最大”，更要做到“最强”，让每一套大装置都成为技术创新的试验田、效益增长的发动机。如今，这些“超级装置”正以实实在在的业绩，诠释着广东石化“大块头也有大智慧”的发展理念。

　　铸新质：高端绿色，筑牢新材料产业根基

　　7月21日，广东石化50万吨/年聚丙烯装置造粒机组参数调整到位，再次生产出聚丙烯高熔纤维料PP-HY 0370.自开工投产以来，该套装置共转产84次，成功生产5大类、7个牌号新产品。

　　自投产以来，面对化工产品市场竞争日趋激烈、通用产品市场空间与效益不断收窄的形势，广东石化依托装置特色优势，加速新材料与新产品开发进程。公司成立由营销调运部牵头的新产品推广工作组，通过深入市场调研、精准方案研发、高效推动转产、聚力攻克难题，最终实现新产品的规模化量产。

　　高密度聚乙烯膜料ACP9255是广东石化开创的中国石油集团公司首创产品，也是广东石化的“拳头”产品。广东石化坚持“生产可行、市场可销、效益可观、质量可靠、环保可控”的新产品开发思路，首创开发聚丙烯注塑料、聚丙烯抗冲料、茂金属高强度膜料三个序列化产品矩阵。其中三峰膜料ACP9255、小中空料DMDA6200成为中国石油集团公司特色产品，低密度聚乙烯膜料DGDZ6095成为公司“拳头”产品。

　　茂金属高强度膜料是中国石油集团公司的新材料，自2023年9月，广东石化首次生产高性能茂金属膜料以来，持续推进茂金属产品系列化，目前为止已成功生产超5万吨。

　　化工二部副经理胡刚说：“针对HP-100催化剂易粘连、流动性差、下料不稳定等特性，我们对催化剂进料罐以及改性剂D缓冲罐进行冷却管线伴冷，采用‘8351’操作法多维度保证催化剂良好的流动状态。”在生产茂金属产品前，广东石化还创新使用爬壁机器人，彻底清理反应器器壁，确保茂金属产品晶点数据良好。

　　聚乙烯产品展现优异性能的同时，聚丙烯产品也紧密对接市场需求加快新品开发。7月21日，广东石化成功量产自主研发的高性能聚丙烯高熔纤维料6800吨。该产品凭借突出的熔体流动性、更窄的分子量分布及低气味特性赢得市场高度认可，标志着广东石化正式具备高熔指聚丙烯纤维料规模化生产能力。

　　今年上半年，广东石化累计生产高强薄膜用高密度聚乙烯树脂、薄膜用茂金属线型低密度聚乙烯树脂、高熔共聚抗冲聚丙烯树脂等14个牌号的新产品，共计39万余吨，实现效益增加9291.11万元。

　　截至目前，广东石化先后开发高效厚利新材料新产品17个，其中，茂金属聚乙烯3个牌号新产品接近或达到国际先进水平，高密度23050管材专用料通过PE100级国家认证，ACP9255等膜料产量达到行业领先水平，成为公司拳头产品。新产品超过170万吨，新产品品种数量、产量位列中国石油集团公司炼化板块第1位。

　　两年来，广东石化以“科技赋能、绿色引领”为核心，构建覆盖“关键工艺-材料研发-低碳应用-效能提升”的全链条技术体系，打造现代化炼化标杆。

　　撰稿：赵凤莉

　　摄影：赵凤莉 袁家豪